光伏电池片生产企业转型升级项目案例
一、项目背景
光伏电池片生产工艺流程复杂，电池片属于易碎品，对搬运精度、稳定性要求极高。传统依靠人工完成花篮转运、设备上下料的作业模式，不仅人力投入大，人工操作极易造成电池片碎片损耗；同时多工序之间物料流转信息不透明，难以实现全流程物料追溯，制约工厂整体产能与良品率提升。该光伏电池片企业引入专用 AMR 机器人，推进产线物流全自动化升级。
二、项目建设内容
项目部署200kg 级花篮自主周转与上下料 AMR 专机，专门适配光伏车间花篮物料转运场景，完成 BM 物料在 WINS、WB‑Common、WB 各工艺环节之间自动中转、设备上下料作业。 项目定制专用载具，实现 BM 物料精准抓取放置；设备达到毫米级作业定位精度，保障易碎电池片搬运过程安全稳定。设备对接工厂上层系统，物料流转数据实时采集，实现物料全生命周期追溯，打通车间各工艺段的自动化物流链路。
三、项目价值成效
精准工艺适配定制专属载具，完成 BM 物料精准抓取与放置，平稳作业，充分匹配光伏电池片严苛生产工艺。
毫米级高精度搬运高精度定位对接工艺设备，规避电池片磕碰破碎风险，保障易碎物料转运安全。
提升产品良品率物料全周期信息可追溯，生产物流状态全程可视，减少人为因素带来的产品不良。
降本增效，节约人力WINS 至 Common 工序可节约 5‑6 人，dock 岗位缩减 3‑4 人，显著降低人力成本，释放人力资源。
产品得到客户认可复购方案实际运行效果优异，获得客户复购，持续优化整厂生产物流运转效率。
四、项目总结
本项目是光伏电池制造车间产线物流自动化典型实践。通过花篮专用 AMR 专机替代人工完成工序间花篮转运与设备上下料，依靠毫米级定位能力解决易碎光伏物料搬运难题，在保障产品良率前提下实现显著人力精简，为光伏行业智能制造升级提供成熟落地范本。
